搅拌泵车堵管有哪些原因?

时间:2017-10-28 作者:三民重科 在线咨询

用于泵送的混凝土必须符合搅拌泵车泵送混凝土的要求,并不是所有的混凝土都可以拿来泵送,非合格的泵送混凝土将加剧泵机的磨损,并经常出现堵管、爆管等现象。

1、混凝土塌落度过大或过小

混凝土塌落度的大小直接反映了混凝土流动性的好坏,混凝土的输送阻力随着塌落度的增加而减小。泵送混凝土的塌落度一般在818cm范围内,对于长距离和大高度的泵送一般需严格控制在15cm左右。塌落度过小,会增大输送压力,加剧设备磨损,并导致堵管。塌落度过大,高压下混凝土易离析而造成堵管

2、含砂率过小、粗骨料级配不合理

按来源可分为:河砂、人工砂(即机制砂)、海砂、山砂,其中河砂的可泵性好,机制砂的可泵性差。细骨料按粒径可分为:粗砂、中砂、细砂,其中中砂的可泵性好。

料按形状可分为:卵石、碎石。卵石的可泵性好于碎石。骨料的大粒径与输送管道的小口径也有关系,卵石的大粒径应小于1/3口径,碎石的大粒径应小于1/4口径,否则也易引起堵管。

于材料的不同,细骨料的含量(即含砂率)、粗骨料的级配都存在一个佳值。通常情况下,含砂率不宜太低,应大于40%,大粒径粗骨料的含量不宜过高。合理地选择含砂率和确定骨料级配,对提高混凝土的泵送性能和预防堵管至关重要。

3、水泥用量过少或过多

水泥在搅拌泵车泵送混凝土中,起胶结作用和润滑作用,同时水泥具有良好的保水性能,使混凝土在泵送过程中不易泌水,水泥的用量也存在一个佳值,若水泥用量过少,将严重影响混凝土的吸入性能,同时使泵送阻力增加,混凝土的保水性变差,容易泌水、离析和发生堵管。一般情况下每立方米混凝土中水泥的含量应大于320Kg,但也不能过大,水泥用量过大,将会增加混凝土的粘性,从而造成输送阻力的增加。

另外水泥用量与骨料的形状也有关系,骨料的表面积越大,需要包裹的水泥浆也应该越多,相应地水泥的含量就越大。因此,合理地确定水泥的用量,对提高混凝土的可泵性,预防堵管也很重要。

搅拌泵车

可见,不合格的混凝土也是造成搅拌泵车堵管的一个重要原因,只要我们严格按照要求使用合格的混凝土,相信堵管的现象就少很多了。